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常見問題
cnc加工中心的注意事項

來源:廣東品翌智能裝備有限公司 時間:2022-08-16 18:26:46 次數(shù):0

cnc加工

夾緊工件的注意事項

1,夾緊工件時,注意圖案的位置和壓板上螺母螺栓的適當伸出長度。另外,鎖角時螺絲不要頂或底。

2,通功一般用于鎖板加工。在啟動機器之前,應(yīng)根據(jù)程序清單上的切割材料數(shù)量進行控制,以確保一致性。同時,應(yīng)檢查關(guān)閉螺釘是否擰緊。

3,對于一塊板接多塊銅材的情況,檢查方向是否正確,加工時銅材是否相互干涉。

4,根據(jù)程序單的圖紙形狀和工件尺寸的數(shù)據(jù),必須注意工件尺寸的數(shù)據(jù)是用XxYxZ寫的。同時,如果有備件圖,要檢查程序單的圖和備件圖是否一致,注意哪個方向朝外,X軸和Y軸的布局。

5,裝夾工件時,要檢查工件尺寸是否符合程序單的尺寸要求。如果有備件圖,需要檢查程序表的尺寸是否與備件圖的尺寸相同。

6,使用機器前,清潔工作臺和工件底部。機床和工件表面應(yīng)使用油石推掉毛刺和損壞部位。

7,在編碼的時候,確保代碼不會被刀傷,必要的時候和程序員溝通。同時,如果底墊是方形的,則代碼必須與墊的方形位置對齊,以達到力平衡的目的。

8,使用虎鉗進行夾緊時,一定要了解刀具的加工深度,防止被夾緊的位置過長或過短。

9,螺桿必須放入T型塊,不允許只有部分螺紋。連接螺釘時,上螺釘和下螺釘必須各使用接頭螺紋的一半。壓板上螺母的螺紋必須充分利用,不允許只有少量螺紋。

10,設(shè)置Z向深度數(shù)時,要看清程序單觸數(shù)的位置和Z向最高點的數(shù)據(jù),數(shù)據(jù)輸入機床后,必須再次核對。


夾緊工具的注意事項

1,夾具要夾緊牢固,手柄不要太短。

2,每次切割前檢查刀具是否符合要求。刀具的長度應(yīng)根據(jù)程序清單中標明的加工深度來確定,一般略大于2mm的加工深度值,并考慮手柄是否碰撞。

3,加工深度較深的情況下,可以和程序員溝通,酌情使用兩次切刀的方法,即先取長度的一半到三分之二,等加工到較深的位置再取較長的長度,這樣可以提高加工效率。

4,使用加長噴嘴時,要了解切割深度、所需切割長度等數(shù)據(jù)。

5,刀盤安裝到機器上之前,要用清潔布將錐度配合位置擦拭干凈,機床刀套的相應(yīng)位置也要清洗干凈,以免配合面上的鐵屑影響精度,損壞機床。

6,通常情況下,刀具長度由刀尖設(shè)定(特殊情況下在刀具中設(shè)定刀具),對刀時要仔細核對程序清單中的指令。

7,當程序中斷或必須重新對刀時,要注意深度是否能與前面銜接。一般情況下可以先升高0.1mm線,再根據(jù)情況進行調(diào)整。

8)如果使用水溶性切削液,每半個月要將旋轉(zhuǎn)刀盤浸泡在潤滑油中幾個小時進行保養(yǎng),使刀盤內(nèi)部零件得到潤滑而不磨損。


校正和對準工件時的注意事項

1,拖臺時必須注意工件的垂直度。進行水平調(diào)整時,再次拖動垂直邊緣。

2,工件對中時,必須對中兩次進行驗證。

3,劃分凸塊數(shù)量后,應(yīng)根據(jù)程序表中提供的外形尺寸和備件圖上的尺寸檢查中間值。

4,所有工件必須通過對中對中,工件邊緣的零位也必須通過對中對中,然后移動到邊緣。需要保證兩邊的邊距一致。特殊情況下需要單方調(diào)取數(shù)據(jù)的,必須由制作團隊再次確認后才能通過。一邊數(shù)完,記著補償分數(shù)里的桿的半徑。

5,工件中心的零點輸入必須與工作站計算機圖的三軸中心相同。


加工過程中的注意事項

1,當工件頂面的余量過大,用大刀鑼手動去除余量時,切記不要使鑼深。

2,加工中最重要的是第一刀,因為如果仔細操作和檢查,可以知道是否有刀長補償、刀徑補償、程序、轉(zhuǎn)速等。都是錯誤的,以免損壞工件、刀具和機床。

3,嘗試用以下方式切割程序:

a,第一點的高度高達100mm,用眼睛感受一下是否正確;

b,將“快速移動”控制在25%,進給控制在0%;

c,當?shù)毒呓咏庸っ?約10mm)時,停機;

d,檢查剩余行程和節(jié)目是否正確;

e,再次開機后,一只手放在暫停按鈕上隨時停止,另一只手控制進給速度;

f,當?shù)毒叻浅=咏ぜ砻鏁r,可以再次停止,并且必須檢查Z軸的剩余行程。

g,在加工和切割平穩(wěn)后,將所有控制恢復到正常狀態(tài)。

4,輸入節(jié)目名稱后,用筆將屏幕上的節(jié)目名稱抄回來,然后與節(jié)目單核對。打開程序時,注意檢查程序中的刀具直徑尺寸是否與程序清單一致,并立即在程序清單上的加工者簽名欄中填寫文件名和刀具直徑。禁止事后或事前填寫。

5,工件粗加工時,原則上不允許數(shù)控技師離開。在更換刀具或協(xié)助調(diào)整其他機床時,如果他們必須離開,他們必須詢問其他數(shù)控團隊成員或定期回來檢查。

6,拋光時,數(shù)控技術(shù)人員要特別注意粗加工時不開口的地方,防止刀具打到這個區(qū)域。

7,程序切割。如果在加工過程中程序中斷,從一開始就浪費了太多時間,應(yīng)該通知團隊領(lǐng)導和程序員修改程序,把已經(jīng)做好的部分砍掉。

8,程序異常。如遇程序出現(xiàn)異常情況和不確定性,可以高掛觀察過程,再決定下一步行動。

9,在加工過程中,程序員提供的線速度和轉(zhuǎn)速可由數(shù)控技術(shù)人員酌情調(diào)整。但要特別注意的是,小銅片在暴露粗糙時,行進速度不能開得太快,以免工件因擺動而松動。

10,在工件加工過程中,數(shù)控技術(shù)人員應(yīng)對照零件圖檢查是否有異常情況。一旦發(fā)現(xiàn)不一致,必須立即停機,并通知組長檢查是否有錯誤。

11,使用長度超過200mm的刀具加工時,必須注意余量、進給量、轉(zhuǎn)速和線速度等問題。,以避免甩刀,同時要控制拐角位置的線速度。

12,如果程序清單中要求測試刀具直徑,操作者必須負責并記錄測試的直徑。如果超出公差范圍,應(yīng)立即向組長報告或更換刀具。

13,當機床處于自動運行或空閑時,操作者應(yīng)去工作站了解其余的加工編程,并為下一次加工準備和研磨合適的刀具,以免停機。

14,工藝誤差是浪費時間的主要原因:錯誤使用不合適的刀具、錯誤安排加工、在不需要加工或非計算機加工的位置浪費時間、加工條件使用不當(轉(zhuǎn)速太慢、空切、切削路徑太密、進給太慢等。).以上事件可以通過編程等方式聯(lián)系。

15,在加工過程中,一定要注意刀具的磨損,適當更換刀?;虻毒?。更換刀紋后,一定要注意加工的邊界是否一致。



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